Pourquoi l’entreposage frigorifique des aliments nécessite une stratégie d’entrepôt différente
L’entreposage frigorifique des aliments n’est pas simplement un entrepôt normal fonctionnant à une température plus basse.
Les espaces réfrigérés coûtent cher à construire et à exploiter. Les produits doivent être gérés par lot, date de production et priorité sortante. Dans le même temps, les entrepôts de produits surgelés sont souvent confrontés à des pics de production saisonniers, à une demande sortante concentrée et à une disponibilité limitée de personnel disposé à travailler dans des zones à basse température.
Pour ces raisons, la performance des entrepôts ne dépend pas seulement de la capacité de stockage. Un système pratique d’entreposage frigorifique des aliments doit équilibrer l’utilisation de l’espace, le mouvement stable des palettes, la rotation des stocks, la traçabilité, la consommation d’énergie et la fiabilité des équipements à long terme.
Une navette quadridirectionnelle pour palettes ASRS est particulièrement adaptée aux entrepôts alimentaires qui manipulent des charges de palettes standardisées et nécessitent un stockage haute densité sur plusieurs niveaux.
Augmenter la capacité sans étendre l’empreinte
Agrandir un entrepôt frigorifique signifie ajouter de l'isolation, des équipements de réfrigération, de la protection incendie et de la consommation d'énergie. Dans de nombreux projets, l’approche la plus économique consiste à améliorer l’utilisation du volume réfrigéré existant.
UNnavette à quatre voies pour palettesLe système réduit le nombre d’allées de chariots élévateurs à l’intérieur de la zone de stockage. Les palettes sont stockées dans des couloirs profonds sur plusieurs niveaux de rayonnage, tandis que des robots navettes se déplacent le long du réseau ferroviaire interne et que des lève-palettes effectuent des transferts verticaux.
L’avantage du stockage ne vient pas simplement du rapprochement des palettes. Cela résulte de la refonte de l’ensemble de la configuration autour des dimensions des palettes, de la hauteur du bâtiment, de la profondeur des racks, de la rotation des produits et des processus entrants et sortants.
Cela permet d'utiliser une plus grande partie du volume réfrigéré du bâtiment pour l'inventaire réel plutôt que pour les allées de véhicules et l'espace d'exploitation manuelle.
Soutenir un flux de palettes stable pendant les périodes de pointe
La production et la distribution alimentaires sont rarement uniformes tout au long de l’année. La transformation de la viande, les aliments surgelés, les plats préparés, les produits laitiers et les produits saisonniers peuvent tous créer des pics d'entrées ou de sorties concentrés.
Un robot navette à quatre voies peut desservir plusieurs couloirs de stockage au même niveau plutôt que de rester affecté à un couloir fixe. Plusieurs robots peuvent également fonctionner en parallèle sous la coordination WCS.
Lorsque le volume des commandes augmente, le système attribue les tâches en fonction de l'emplacement du robot, de la disponibilité de l'itinéraire, de l'état du lève-palettes et de la priorité de sortie. Cela facilite l'ajustement de la capacité du système que dans une configuration où chaque allée dépend d'un dispositif de manutention dédié.
Le débit réel dépend toutefois du système complet. La vitesse de la navette, la quantité de robots, les élévateurs de palettes, les convoyeurs et la capacité de chargement doivent être évalués ensemble.
Améliorer le FIFO et la traçabilité des stocks
Les entrepôts alimentaires doivent souvent gérer les produits en fonction de la date de production, du lot et des exigences du client.
Le WMS enregistre les informations sur les palettes, l'état des stocks, l'emplacement de stockage, les données de lot et le temps d'arrivée. Sur la base des règles de fonctionnement définies, il peut prioriser les palettes appropriées pour les tâches sortantes.
Le WCS coordonne ensuite les robots navettes, les élévateurs, les convoyeurs et les équipements de transfert pour terminer le mouvement physique.
Cela crée un processus traçable depuis la réception et le stockage jusqu'à la récupération et la livraison sortante. Les gestionnaires d'entrepôt peuvent voir où se trouve chaque palette, quand elle est entrée dans le stockage et quelle tâche l'a déplacée.
Pour les opérations de la chaîne du froid alimentaire, ce niveau de visibilité est essentiel pour le contrôle des stocks et la traçabilité des produits.
Réduire le travail manuel dans les zones à basse température
L’utilisation manuelle d’un chariot élévateur dans un entrepôt congelé crée plusieurs défis. Le personnel est exposé à de basses températures, les mouvements des véhicules augmentent les exigences en matière de gestion de la sécurité et l'ouverture fréquente des portes peut affecter l'efficacité de la réfrigération.
Dans une navette ASRS, le processus interne de stockage et de récupération est automatisé. Les employés travaillent principalement dans des postes désignés de réception, d'inspection, de prélèvement et de sortie plutôt que de pénétrer à plusieurs reprises dans des allées de stockage profondes.
Cela réduit les déplacements manuels à l’intérieur de la chambre froide et rend les processus opérationnels plus prévisibles.
L'automatisation n'élimine pas le besoin de personnel d'entrepôt. Leur travail s'oriente vers la gestion des tâches, l'inspection entrante, la gestion des exceptions, la maintenance des équipements et le contrôle des stocks.
Équipement conçu pour un fonctionnement à –25°C
Un robot navette standard ne doit pas simplement être placé dans un entrepôt congelé sans une conception basse température.
Les robots navettes quadridirectionnels pour palettes d'entreposage frigorifique DELIECN sont développés pour la chaîne du froid alimentaire et d'autres applications à basse température. Ils peuvent fonctionner de manière continue et stable dans des environnements allant jusqu'à environ –25°C.
Le système électrique complet utilise une conception de protection contre les basses températures. Les batteries résistantes au froid aident à maintenir la stabilité de l'alimentation lors d'un fonctionnement prolongé à basse température, où les batteries normales peuvent subir une perte de capacité plus rapide et des performances de charge instables.
Le robot utilise également une structure mécanique légère. La réduction du poids du véhicule réduit l'énergie nécessaire à l'accélération, au déplacement, au freinage et aux changements de direction tout en maintenant la capacité de charge et la résistance structurelle requises.
Les projets à basse température doivent également prendre en compte l'humidité, la condensation, le dégivrage, la lubrification, les câbles, les joints, les capteurs et les transitions entre les zones de température.
Étude de cas : Projet d'entreposage frigorifique des aliments Ruideli
Ruideli Food est une entreprise agricole et agroalimentaire moderne avec une capacité annuelle de transformation d'agneau de plus de 5 000 tonnes.
À mesure que la capacité de production augmentait, l’entreprise devait améliorer le stockage des produits surgelés sans recourir à une nouvelle expansion de la surface au sol. Ses principales exigences comprenaient un stockage à haute densité, une réduction du travail manuel à l'intérieur du congélateur, une gestion précise des stocks et une traçabilité complète du processus.
DELIECN a développé une navette quadridirectionnelle à palettes –25°C ASRS pour le projet.
L'entrepôt frigorifique automatisé d'environ 2 400 m² utilise des robots à navette quadridirectionnelle pour palettes de stockage frigorifique, des lève-palettes, des convoyeurs à chaîne et à rouleaux, des rayonnages haute densité et un logiciel WMS/WCS.
Le système fournit environ 3 484 emplacements de palettes sur une hauteur d'entrepôt de près de 10 mètres.
Que faut-il évaluer avant de sélectionner un système de navette ?
Le projet Ruideli montre qu'un système de navette à quatre voies pour palettes peut créer une valeur significative dans l'entreposage frigorifique des aliments, mais la même configuration ne peut pas être copiée directement dans chaque entrepôt.
Avant de développer une solution, l'équipe de projet doit évaluer les dimensions des palettes, la charge maximale, la structure des SKU et des lots, la période de stockage moyenne, le volume quotidien entrant et sortant, les pics saisonniers, la hauteur du bâtiment, la température de stockage, les exigences de protection incendie et les interfaces ERP ou WMS.
La conception doit également prendre en compte l'inspection des palettes, l'emplacement des portes du congélateur, la préparation des sorties, l'accès pour la maintenance et l'expansion future.
Pour les entrepôts dominés par le stockage et la récupération de palettes complètes, le système de navette à quatre voies peut offrir des avantages évidents. Les installations traitant principalement du prélèvement de pièces, du cross-docking à court terme ou des unités de chargement très irrégulières peuvent nécessiter des technologies de stockage et de manutention supplémentaires.
Travailler avec DELIECN sur des projets d'entreposage frigorifique
DELIECN travaille avec des intégrateurs pour accompagner les projets d’automatisation de la chaîne du froid alimentaire.
DELIECN peut fournir des robots navettes de palettes, des élévateurs, des convoyeurs, des logiciels WMS/WCS, de la documentation technique, des tests en usine, une assistance à la mise en service, des formations et des pièces de rechange.
Ce modèle de coopération permet à l'intégrateur local de conserver son rôle de client et de projet tout en ayant accès à des équipements ASRS et à un support technique prêts pour le stockage frigorifique.
Conclusion
La principale valeur d’un système de navette à quatre voies pour palettes dans l’entreposage frigorifique des aliments n’est pas simplement une vitesse de robot plus élevée.
Il crée de la valeur en augmentant la capacité de stockage réfrigéré, en prenant en charge la gestion des lots et du FIFO, en réduisant le travail manuel en chambre froide, en améliorant la stabilité du flux de palettes et en connectant les données d'inventaire avec la production et les opérations sortantes.
Le projet Ruideli démontre comment un entrepôt frigorifique automatisé de 2 400 m² peut fournir environ 3 484 emplacements de palettes, améliorer l'utilisation de l'espace d'environ trois fois, augmenter l'efficacité opérationnelle de plus de 60 % et atteindre une précision des stocks de 99,99 %.
Vous développez un projet de stockage frigorifique alimentaire ? Partagez la température de l'entrepôt, les spécifications des palettes, la capacité de stockage, les objectifs de débit et le modèle de coopération préféré avec DELIECN. Notre équipe d’ingénierie peut travailler avec votre équipe pour évaluer une solution ASRS pratique pour l’entreposage frigorifique.
